Al ve yerleştir makinenizin nozelü bileşenleri almayı başaramadığında, genellikle birkaç ortak sorundan kaynaklanır.İyi haber şu ki, bunların çoğu sistematik bir yaklaşımla hızlı bir şekilde tespit edilebilir ve çözülebilir..

Bileşenleri toplayamayan bir nozel, herhangi bir SMT veya PCB montaj hattı için en yaygın ve sinir bozucu sorunlardan biridir.Üretim yavaşlıyor., hata oranları artıyor ve bileşenler israf edilebiliyor. İyi haber şu ki, toplanmayan sorunların büyük çoğunluğu sistematik olarak teşhis edilebilir ve çözülebilir.

İşte bir nozelin bir bileşeni almasının başarısız olabilmesinin başlıca nedenleri, en yaygın sorun ilk olarak:

Çoğunlukla bu sebebin sebebinin nozel olmasıdır.

• Engelleme veya Kirlenme:Kir, lehimli pasta ya da yapışkan kalıntılar nozlu tıkabilir ve hava akışını kısıtlayabilir.
• Giyim ve Yıkım:Düzenli kullanımdan veya çarpışmalardan kaynaklanan fiziksel hasar, hava sızmasına ve yetersiz emişine yol açan deformasyonlara, çatlaklara veya bükük uçlara neden olabilir.
• Yanlış tür:Bileşen için çok küçük veya çok büyük bir diyaframı olan bir nozel kullanmak, zayıf alımla sonuçlanır.

Yeterli vakum gücü olmadan, nozel bileşeni sağlam bir şekilde tutamaz.

• Sıkışmış Filtreler:Vakum sisteminin filtreleri (hem baştaki hem de içindeki) tozla doyabilir ve emeği önemli ölçüde azaltabilir.
• Vakum Sistemi Sızıntıları: hortumlarda, bağlantılarda veya mühürlerde hava sızıntıları gerekli vakum basıncını tehlikeye atacaktır.
• Yanlış basınç ayarları:Hava basıncı, belirli bileşen veya makine için çok düşük ayarlanabilir.

Makinenin yazılımında yanlış ayarlamalar da sıkça ortaya çıkan başka bir sorun kaynağıdır.

• Alım pozisyonu (X, Y, Theta):Eğer nozel mükemmel bir şekilde bileşenin üzerine merkezlenmezse, doğru bir şekilde almaz.
• Alıcı yüksekliği (Z ekseni):Düzelenin aşağı doğru hareket etmesi yanlış olabilir. Çok yüksekse, parçayla temas etmez; çok düşükse, bileşeni veya besleyiciyi ezer.
• Bileşen Verileri: Parçanın depolanan boyutları (büyüklük ve kalınlık) kullanılan gerçek bileşene uymayabilir.

Besleyici, bileşeni doğru pozisyonda sunmaktan sorumludur.

• Yanlış hizalanma:Besleyicinin merkezi makinenin toplama noktasıyla uyumsuz olabilir.
• Mekanik arıza:Bozuk dişliler, kir veya yıpranmış mekanizmalar bantın düzgün ilerlemesine neden olabilir.
• Kırık Parçalar:Eksik veya hasarlı bir üst kapak klemesi, aşağıda gösterildiği gibi bileşenlerin eğilmesine veya çıkmasına izin verebilir.

Makinenin kamera sistemi bileşenlerin doğru seçilmesini sağlar.

• Kirli Lensler:Kamera lensinde veya aydınlatma sisteminde toz veya kalıntılar bileşen tanıma işleminin başarısız olmasına neden olabilir.

Bu sorunları çözmek için, "sadelikten karmaşıklığa" yapılandırılmış bir yaklaşım izleyin:

1.Görsel denetimle başlayın (P0-P1):Başlangıç olarak, nozluyu dikkatlice gözden geçirin, herhangi bir hasarı, kir veya aşınmayı araştırın ve bileşenlerin doğru şekilde sunulduğunu görmek için besleyicinin ilerlemesini izleyin.

2.Fırıncı temizle ve filtreleri kontrol et (P0, P1):Denetimden sonra, aşağıdaki bakımı yapın:

       Dudak:Düzülün dış kısmını isopropil alkolü ile yumuşak, tüylü bir bezle hafifçe silin.

       Vakum Filtreleri:Ana vakum pompası filtresi ve her yerleştirme başındaki daha küçük sıralı filtreleri kontrol edin.

3.Temel Kurulumun (P2) doğrulanması:Herhangi bir makine ayarına dokunmadan önce, temellerin doğru olduğundan emin olun:

       Al/yer yüksekliği:Z ekseni alıcı yüksekliğinin doğru ayarlandığını kontrol edin. İyi bir kural, nozelin bileşene dokunması ve daha sonra yaklaşık 0.05mm basınmasıdır.

       Alım pozisyonu:Makinenin manuel kontrolünü kullanarak, x, y ve theta alım koordinatlarını test edin ve ayarlayın, ta ki nozel besleyicideki bir bileşen üzerinde mükemmel bir şekilde merkezlenene kadar.

4.Mekanik sistemlerin bakımı (P3):Sorun çözülmezse, şu bileşenlere bakın:

       Dudak:Eğer bir nozel hasar görmüşse, yıpranmışsa ya da çatlamışsa, onu doğru tipte yeni bir nozelle değiştirin.

       Besleyici:Besleyici konumunu kontrol edin ve temizleyin, dişlilerin hasarlı olup olmadığını kontrol edin ve yıpranmış parçaları değiştirin.

5.Elektrik ve yazılım sorun giderme (P4):Kalıcı sorunlar için, aşağıdakileri kontrol edin:

       Elektrikli:Vakum pompasının güç kaynağının sabit olduğunu ve makinenin gerekli voltaj aralığında olduğunu kontrol etmek için bir multimeter kullanın.

       Bileşen parametreleri:Bileşen boyutlarının (büyüklük, kalınlık) makinenin veritabanına doğru girildiğini doğrulayın. Yerleştirme programında bileşene doğru nozel numarasının atandığından emin olun.

6.Vakum ve hava basıncı testi (P0, P1, P2, P3, P4):Bu test, makinenin teşhis modundan yararlanarak çoklu aşamalarda yapılmalıdır:

Vakumu çalıştırın.

Fırın açıkken, negatif basınç değerini kontrol edin.

Daha sonra, nozel ucunu parmağınızla kapatın. İyi bir sistem sürekli olarak 400mmHg'ın üzerinde (veya JUKI makineleri için en az 0.08MPa/600mmHg) negatif basınç okumasına ulaşmalıdır.büyük olasılıkla tıkanıklık veya hava sızıntısı var.

Dijital bir vakum ölçerine erişimi varsa, nozelde daha kesin bir ölçüm için kullanın.

Hızlı bir referans için, burada ana teşhis noktalarının bir özetidir:

Düzenli bir bakım programı uygulamak, toplama sorunlarını önlemenin en iyi yoludur:

• Günlük/Haftalık Kontrol (P0, P1):Fırınları ve kamera lenslerini kontrol edin ve temizleyin. Hızlı bir vakum testi yapın ve besleyici sorunlarını kontrol edin.
• Aylık kontrol (P1, P2, P3):Vakum filtrelerini iyice temizleyin, besleme dişlilerini kontrol edin, nozel uçlarının mikroskobik çatlaklar olup olmadığını kontrol edin ve makinenin kılavuzunda belirtildiği gibi başın hareketli parçalarını yağlayın.
• Üç aylık/yıllık kontrol (P3, P4):Hava filtreleri, hortumlar ve O halkaları gibi tüm tüketim malzemelerini değiştirin. Tüm nozeller ve besleyici için tam makine kalibrasyonu yapın ve görüş sistemini yeniden kalibre edin.

Herhangi bir bakım yapmadan önce, ayrıntılı güvenlik ve çalışma prosedürleri için her zaman özel seçip yerleştirme makinenizin kullanım kılavuzuna başvurun.

Daha fazla bilgi için veya bir demo talep etmek için bizi ziyaret edin:www.smtpcbmachines.com

E-posta adresi:alina@hxt-smt.comİletişim numarası: +86 16620793861.